Automobil-Zulieferer Tristone Flowtech nutzt flexible SAP-Lagerlösung an 10 Standorten

Tristone bietet ein Produktportfolio rund die Motor- und Batteriekühlung und produziert SAP-gesteuert Luftkanäle, PVC-Schläuche und Gummischläuche. Gesteuert wird das Unternehmen aus Frankfurt am Main, produziert wird weltweit dort, wo auch die internationalen OEM-Kunden vertreten sind. Insgesamt beschäftigt das zum chinesischen Zhongding-Konzern gehörende Unternehmen 5750 Mitarbeiter. Die Produktion verteilt sich auf 12 Standorte weltweit, von denen 10 die hier beschriebene Lösung zur mobilen Datenerfassung in der Lagerlogistik nutzen.

Zu den Verantwortlichen in der Frankfurter Zentrale zählt Angelo Mattivi, Vice President of IT. Er stieß 2018 zu Tristone und initiierte in der Folge das Projekt zur Modernisierung der SAP Scanner-Applikationen. “Drei verschiedene Lagerlösungen waren zu dem Zeitpunkt bei Tristone im Einsatz, basierend auf Windows Mobile Geräten”, erinnert sich Mattivi. Diese Bestandslösungen bildeten gut 30 Prozesse bzw. Funktionen mobil ab.

Diese Lösungen sollten aus Prozesssicht vereinheitlicht und vor allem auf eine moderne, zukunftssichere Plattform transferiert werden. Gesucht wurde eine Lösung, die folgende Anforderungen erfüllt:

• einfache Bedienung
• grafisch überzeugende Screens bzw. Dialoge
• moderne mobile Betriebssystem-Plattform, genauer Android

Ein weiteres Ziel bei der Einführung der mobilen Lagerlösung, wie bei allen digitalen Lösungen bei Tristone, war es, die veränderten Anforderungen im Geschäftsumfeld abzubilden. Die Kunden – also die großen Automobilbauer – automatisieren und digitalisieren Prozesse – und tragen diese Veränderungen weiter zu ihren Zulieferern.

Darüber hinaus ist das Geschäft dynamischer geworden. Die Reaktionszeiten kürzer, die Volalität des Geschäftsvolumens größer, und ergo die Planbarkeit in der Intralogistik geringer.

Wie ist man das Projekt angegangen? Die Verantwortlichen im Frankfurter Headquarter fokussierten auf die Automatisierung aller relevanten SAP-Transaktionen auf Basis einer einheitlichen MDE-Plattform (Ontego) im Material Handling.

“Eigentlich handelt es sich um 3 Hauptprozesse”, erklärt Nirmal Baskar, IT Operations Lead, “nämlich Wareneingang, Produktionsversorgung und Versand”. Unter diesen Sammelbezeichnungen finden sich dann Teilprozesse wie Einlagerung, Umlagerungen und Rücklagerungen, Materialbereitstellung für die Fertigung, Replenishment und Kommissionierung oder Verpackung.

VP Mattivi trug die Gesamtverantwortung für das Projekt. Und verfolgte bei Planung, Customizing und Roll-out eine klare Strategie. Zu Projektbeginn wurde eine Pilotlösung definiert, der in Workshops in den einzelnen Werken mit den lokalen Verantwortlichen diskutiert und angepasst wurde.

Ein Beispiel: Die Projektverantwortlichen aus Frankfurt flogen für eine Woche nach Turin, um im Werk in Cirié einen detaillierten Analyse-Workshop durchzuführen, erklärt Logistikleiterin Katia Galizia. Die Anforderungen in “ihrem” Werk verdeutlicht sie anhand einiger Zahlen:

• Allein im italienischen Werk werden monatlich 1.500-2.000 Paletten ankommender Ware
• von rund 150 Lieferanten vereinnahmt.
• 980 verschiedene Teile werden im Lager verwaltet.
• Zwischen 2.700-3.500 Paletten werden monatlich im Versand verladen
• und an knapp 100 Kunden versendet.

Dieses Vorgehen wurde von Werk zu Werk repliziert, ergänzt Mattivi. Dort erfolgte jeweils eine spezifische Gap Analyse.

• Gruppe 1 arbeitet mit Paletten
• Gruppe 2 mit Gitterboxen und Kisten
• Und Werke wie Cirié mit einer Kombination aus beidem...

Ein entscheidender Aspekt für den späteren Projekterfolg liegt – darin sind sich die Verantwortlichen bei Tristone einig – in der engen und vor allem vertrauensvollen Zusammenarbeit zwischen zentraler IT und den lokalen Logistikmanagern.

Kritisch sieht er den klassischen Waterfall-Ansatz, der nach wie vor in zahlreichen IT-Abteilungen gelebt werde. Anforderungsspezifikation, Programmierung und Einführung folgten einem relativ strikten Ablauf.

Mattivi illustriert das: Schwierig daran ist, dass eine kleine Gruppe von Personen, die sich oft kaum kennen, zu Projektbeginn die Anforderungen für ein komplexes Szenario definieren. Diese werden dann an einen Partner zur Realisierung übergeben. Und dann werden hohe Erwartungen an den Roll-out gestellt.

Unter der Bedingung, dass es auf dem Weg dazwischen keinerlei Änderungen gibt. Das sei mit der Praxis wenig vereinbar – und führe oft zu enttäuschten Erwartungen.

Daher plädiert der VP IT für einen agileren Ansatz, der die Lücke zwischen Pilotlösung und der Praxis mit jedem Roll-out kleiner werden lässt. Das ist wichtig. Die Lücke soll schrittweise kleiner werden. Die Erwartung ist nicht, dass im Anforderungsworkshop bereits die finale Lösung konzipiert werde. Dieses Vorgehen sei letztlich auch günstiger, da aufwändiges Rework entfalle.

Bei aller Standardisierung gibt es Unterschiede zwischen den Werken in den Arbeitsweisen, in den Prozesssequenzen, so Baskar. “Manche Werke verpacken Fertigteile auf Paletten, manche in Kisten, und wieder andere sowohl auf Paletten als auch in Kisten.” Diese Spezifika finden sich auch in der Kommissionierung wieder.

Und letztlich wurde das Customizing der Lager-App darauf abgestellt. Gemeinsam mit dem Projektteam von commsult, dem Hersteller der Ontego-Plattform für mobile SAP-Prozesse, wurde eine agile Umsetzung gelebt. Teilweise wurden die Anforderungen in der mobilen Lagerlösung abgebildet, teilweise direkt im SAP-Backend.

Vor Einführung der standardisierten Scanning-Solution habe es bei Tristone Kommissionierlisten von bis zu 20 Seiten gegeben, so Nirmal Baskar. Durch die Erweiterung der mobilen Lagerlösung wurde der Papierverbrauch drastisch reduziert.

Katia Galizia ergänzt: Die Lagerarbeiter sind schneller in der Kommissionierung und picken korrekt dank des verpflichtenden Scans von Handling Units. Im Werk Cirié von Tristone macht sich das besonders bemerkbar, weil es sehr unterschiedliche Kundenanforderungen gibt, wie Standardbehälter und daneben kleine Behälter für Ferrari. Diese Spezifika sind in der mobilen Lösung abgebildet.

Vor der Standardisierung gab es papierhafte Prozesse, die heute vollständig digital ablaufen – z. B. Umlagerungen. Im Fall der Produktionsversorgung wählt ein Mitarbeiter ein angefordertes Material auf dem Mobilgerät aus, scannt dieses und gibt die entnommene Menge ein. Ontego legt im Hintergrund den Transportbedarf an, die dann die Erstellung eines Transportauftrags auslöst. Auf dieser Basis erfolgt anschließend die physische Materialbewegung. Am Zielort wird der TA mobil quittiert. So wird der gesamte Umlagerungs-Vorgang einfacher und besser kontrollierbar.

Noch ein Beispiel: Im Kontext der Verladung gibt es potenzielle Fehlerquellen, auf deren Vermeidung Automotive-OEM bei ihren Zulieferern drängen. Baskar erläutert: “Stellen wir uns vor, eine Lieferung enthält 50 Paletten. Entweder ich lade nicht alle 50 Paletten ein, sondern nur 48 und vergesse die nächsten zwei, weil es in der Versandspur Hunderte von Paletten gibt. Oder ich lade die falsche Palette ein.”

Mit der Ontego App wird der Lieferschein gescannt und der Lagermitarbeiter bekommt eine Liste aller Paletten angezeigt, die verladen werden sollen. Jede Palette bzw. Handling Unit wird gescannt, sobald sie sich auf dem LKW befindet. In der App wird die entsprechende HU markiert. Der Mitarbeiter erkennt auf einen Blick, welche Paletten noch nicht verladen wurden. Wird eine falsche Palette gescannt, erhält der Mitarbeiter in der App eine Fehlermeldung, die sagt, diese Palette gehört nicht zu dieser Sendung.

Nicht zuletzt - einer der größten Unterschiede zwischen den früheren Scanner-Lösungen und Ontego sei die Nutzerfreundlichkeit. Die Lageristen haben heute eine zentrale Logistik-App auf ihren Handhelds, mit denen sie die gewünschten SAP-Funktionen nutzen.

Die Bedienung orientiert sich an Consumer-Apps, wie sie die Mitarbeiter täglich auch privat nutzen, z. B. über einfache und international verständliche Icon-Logiken. Die früher üblichen verschachtelten Menüs sind verschwunden. Heute werden die Mitarbeiter Schritt-für Schritt bzw. Screen-weise durch einen Prozess geführt. Das alles habe die Akzeptanz gesteigert, so die Tristone Verantwortlichen.

Baskar ergänzt, dass die mobile Lösung an allen Standorten weitgehend dieselbe sei, und jeweils in der passenden Sprache genutzt wird.

Aus Sicht von Tristone war die Standardisierung der verschiedenen Scanning-Solutions ein Erfolg. Zeit, Budget und Nutzerzufriedenheit waren die maßgeblichen Faktoren zur Bewertung des Projekts. Die mobile SAP-Lösung ermöglicht neben der direkten Buchung von Materialbewegungen im SAP auch ergänzende Funktionen wie Label-Druck, mobiles Handling-Unit-Management. Damit hat die Logistik ein zentrales mobiles Layer erhalten, um den Materialfluss vom Wareneingang bis zum Shipment in Echtzeit zu dokumentieren.